電阻焊機的壓力曲線受氣體壓縮性與響應滯后影響，難以實現穩定可控的“馬鞍形”特征。而電阻焊機通過電機與力控算法精確調節壓力，使壓力波形與電流輸出實現同步匹配，從而獲得更加平滑、可重復的焊接過程。

電阻焊機的加壓系統由伺服電機驅動絲桿實現線性位移，可在毫秒級時間內響應焊接過程的熱膨脹變化。其控制策略通常分為三個階段：

1）預壓階段：電極快速接觸工件并施加初始壓力；

2）動態補償階段：通電時檢測焊接區位移變化，自動調整輸出力矩，使壓力略降形成“鞍底”；

3）保壓階段：電流結束后立即回壓，穩定焊點冷卻。

這種伺服控制可實現壓力–電流的完全閉環同步，有效避免氣動系統中因慣性造成的延遲。

通過軟件設定“目標曲線”，用戶可靈活調整鞍底深度與恢復速度，以匹配不同材質（如高強鋼、鋁合金）焊接需求。實踐表明，伺服系統可使焊點一致性提升15%以上，焊接飛濺率降低40%，顯著改善產品外觀與結構可靠性。

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